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本文圍繞拋丸、、線材、表面、、酸洗、裝置、粉塵、除銹、葉輪等有關(guān)詞展開編寫的關(guān)于拋丸除銹設(shè)備原理及構(gòu)成的宜賓拋丸線材相關(guān)文章，僅供大家了解學(xué)習(xí)。

噴砂機(jī)表面除銹是線材加工中的一道重要工序。傳統(tǒng)的線材表面除銹工藝采用化學(xué)酸洗，酸洗過程中產(chǎn)生的酸霧和含酸廢水要達(dá)標(biāo)才能排放，不僅技術(shù)難度大，而且投資和運(yùn)行成本高。因此，傳統(tǒng)的化學(xué)酸洗工藝逐漸升級(jí)甚至被取代。

拋丸技術(shù)可以避免酸洗工藝的很多缺點(diǎn)。作為一種替代工藝，其技術(shù)和設(shè)備已日趨成熟。目前，國內(nèi)金屬制品行業(yè)選用的線材表面除銹拋丸工藝已逐漸被廣大金屬制品企業(yè)所接受。

1 拋丸除銹設(shè)備的原理及組成

1.1 拋丸除銹原理

用以物理撞擊的方式撞擊線材表面，使附著在線材表面的氧化皮脫落，達(dá)到清理表面的目的。當(dāng)線材進(jìn)入拋丸區(qū)域時(shí)，由拋丸裝置高速旋轉(zhuǎn)后出來的一定量的物集中撞擊線材表面，對(duì)線材表面產(chǎn)生強(qiáng)烈的沖擊和摩擦，使線材表面的氧化皮、銹層等附著污垢被快速撞擊和脫落，線材獲得光滑粗糙的表面，從而達(dá)到去除表面氧化皮的目的。

1.2 拋丸設(shè)備結(jié)構(gòu)

因?yàn)閽佂栊∏蛱幱诟咚?，所以整個(gè)拋丸清洗過程都是在一個(gè)密閉的裝置中進(jìn)行的。一般拋丸除銹設(shè)備由拋丸機(jī)主機(jī)、除塵裝置和送絲裝置組成。拋丸機(jī)主機(jī)包括拋丸室、循環(huán)輸送機(jī)構(gòu)、拋丸裝置等。拋丸房間(潔凈室)采用鋼結(jié)構(gòu)焊接，內(nèi)壁內(nèi)襯耐磨防護(hù)板，形成分區(qū)內(nèi)置結(jié)構(gòu)；循環(huán)輸送機(jī)構(gòu)由螺旋輸送器、升降機(jī)、分離機(jī)構(gòu)和置于潔凈室底部的流量調(diào)節(jié)裝置組成。拋丸裝置由滑丸管、分丸輪、定向套和葉輪裝置等組成。拋丸裝置的數(shù)量和排列是根據(jù)要清洗的線材規(guī)格和進(jìn)料形式設(shè)計(jì)確定的，以滿足拋丸要求，整個(gè)表面無死角[1-2]。

1.3 拋丸設(shè)備工作原理

拋丸在此過程中，由噴丸流量調(diào)節(jié)裝置定量供給的噴丸通過噴丸滑槽不斷進(jìn)入噴丸分流輪，噴丸分流輪與葉輪同步高速旋轉(zhuǎn)，噴丸通過定向套的狹縫無沖擊地分配到各葉輪的葉片上，并被加速高速拋擲。通過旋轉(zhuǎn)定向套可以調(diào)整狹縫的位置，確定流的帶方向，根據(jù)電機(jī)負(fù)載用電流表測(cè)量實(shí)際流量。

散落的球團(tuán)礦、粉塵和被打落的線材表面氧化皮的混合物由螺旋輸送機(jī)收集在提升機(jī)的下部，然后提升到機(jī)器上部的分離器進(jìn)行篩分，純凈的球團(tuán)礦落入儲(chǔ)料斗實(shí)現(xiàn)回收利用。拋丸產(chǎn)生的粉塵由排氣管送至除塵系統(tǒng)進(jìn)行凈化，符合環(huán)保要求的粉塵排入大氣。由于粉塵是顆粒狀的，只有選擇合適的袋式除塵器才能達(dá)標(biāo)排放[3-5]。

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